Un pedido incorrecto parece un error pequeño hasta que sumas todo lo que provoca: una devolución, un segundo envío, horas de trabajo adicionales, movimientos de inventario y, posiblemente, un cliente insatisfecho.
Por eso, el picking y packing son mucho más que dos pasos dentro de un almacén. Cuando estos procesos no están bien ejecutados, pueden convertirse en una fuente constante de errores y aumentar los costos logísticos de toda la operación.
Entender cómo funcionan es el primer paso para detectar dónde se están generando pérdidas.
¿Qué son el picking y packing?
Aunque suelen mencionarse juntos, cumplen funciones diferentes.
El picking es el proceso de localizar y seleccionar dentro del almacén los productos necesarios para completar un pedido. El packing comienza después: consiste en verificar, preparar, empacar y dejar la mercancía lista para su envío.
En otras palabras, uno se asegura de seleccionar el producto correcto y el otro de que llegue correctamente preparado a su destino.
El problema aparece cuando alguno falla.
¿Cómo un pequeño error termina aumentando tus costos?
Seleccionar una cantidad incorrecta, confundir productos similares o preparar mal un pedido puede desencadenar mucho más trabajo del esperado.
Un error de picking y packing puede implicar:
repetir la preparación del pedido;
realizar un segundo envío;
recibir y procesar una devolución;
corregir diferencias de inventario;
utilizar nuevamente personal, materiales y transporte.
El costo, entonces, no está únicamente en reemplazar un producto. Está en repetir procesos que ya habían consumido tiempo y recursos.
Cuando esto sucede de manera recurrente o aumenta el volumen de pedidos, el impacto en los costos logísticos también crece.
¿Cómo reducir errores de picking y packing?
Una operación eficiente comienza con organización y visibilidad. Tener ubicaciones claramente identificadas, mantener el inventario actualizado, definir procesos de verificación y capacitar al personal ayuda a reducir errores.
También es importante revisar el layout del almacén. Los productos con mayor rotación deberían ser fáciles de localizar y acceder para disminuir recorridos y movimientos innecesarios.
Y conforme aumenta el volumen, la infraestructura debe poder acompañar ese crecimiento.
Una buena operación necesita más que espacio
Optimizar el picking y packing no sirve de mucho si el almacén está saturado, el inventario está mal distribuido o la operación no tiene capacidad para responder a nuevos volúmenes.
Con Cargo B2B, las empresas pueden acceder a una red de soluciones de almacenamiento y capacidad logística que se adapta a las necesidades de cada operación, incluyendo servicios adicionales según el sitio y requerimiento.
Así, cuando tus pedidos aumentan, puedes contar con la capacidad necesaria para mantener una operación organizada y eficiente.
Reducir los costos logísticos no siempre empieza negociando una tarifa más baja. A veces comienza evitando hacer dos veces el mismo trabajo.